Организация складской логистики

Современный большой склад представляет собой сложный «организм», который имеет строго выстроенную структуру из взаимосвязанных элементов, технологических решений, производственных процессов и помещений. Задача складского терминала заключается в обработке товарных/грузовых потоков, складировании и их распределении между конечными потребителями.
Терминал рассматривается не как отдельная, изолированная единица, но как составная часть складской логистики. Такой подход к внедрению систем управления складом (СУС, WMS) обеспечивает правильное функционирование терминала, что гарантирует стабильный уровень рентабельности бизнеса.

Основные функции склада

  • Обработка производственного ассортимента в потребительский с учетом спроса на товары определенных групп. За счет автоматизации управления и распределения запасов создается конкретный перечень продукции различных производителей. Учитываются множество характеристик продукции — функционал, массогабаритные параметры, форма, конструктив, цвет, цена и другое. Товарный перечень позволяет быстро исполнять заказы клиентов.
  • Складирование и ответственное хранение. Терминалы обеспечивают непрерывность поставок грузов клиентским организациям за счет ответственного хранения и управлениями запасами.
  • Унитизация логистики. По сути, унитизация — это та же сборная доставка, при которой несколько небольших партий объединяются в одну крупную. Сотрудники логистической службы склада выполняют комплектацию товарных партий до полной загрузки транспортного средства. Это позволяет убрать издержки в работе терминала при доставке грузов по России.
  • Предоставление дополнительных услуг. Помимо основной деятельности, терминал оказывает сопутствующие услуги. Например, фасовка товаров, упаковка/переупаковка, загрузка контейнеров, маркировка, экспедирование партий.

Условно процесс обработки грузов в логистическом центре включает три большие группы. Первая — контроль операций закупки/приемки партий на складской территории. Вторая — организация процесса переработки грузов с обязательным документированием всех действий. Третья — координация отделов продажи/отгрузки товаров клиентам.

Для управления внутрискладскими транспортировками была разработана система WMS.

Основные этапы складской логистики

В общем виде есть восемь этапов логистических процессов на складе:

Приемка товара на склад

  • Проверка сопроводительных документов. После поступления партии, сотрудники сверяют фактический список товаров с данными в ТТН или инвойсе. Например, поставка могла включать 100 единиц продукции A, 50 единиц продукции B. Если фактические данные не совпадают с документацией, требуется уточнение у поставщика.
  • Контроль качества. Каждая единица товара проверяется на наличие повреждений или дефектов. Если это оборудование или техника, проводится тестирование. Например, поставлено 50 штук телефонов. В ходе контроля два из них имеют царапины на экране.
  • Регистрация в СУС. После проверки все товары вносятся в автоматизированную систему WMS. При дальнейших операциях, например, пикинге, программа будет «знать» о местоположении каждого изделия.

Размещение товара на складе

  • Выбор места хранения. С учетом характеристик груза (размер, вес, частота спроса) выбираются варианты размещения на территории терминала. Например, часто запрашиваемые товары могут быть располагаться ближе к зоне пикинга.
  • Внутренняя логистика. С использованием погрузчиков, тележек или других инструментов, товар перемещается на определенное место.
  • Фиксация местоположения. Если ранее на стеллаже товар лежал на полке 3А, а теперь перемещен на полку 5B, это изменение фиксируется в программе.

Ответственное хранение

  • Создание и поддержание условий. Для чувствительных к условиям складирования товаров (продукты питания или фармацевтика), в помещениях создается и поддерживается определенная температура и влажность.
  • Инвентаризация. Один раз в квартал или месяц по графику проводится проверка фактического наличия продукции и её соответствия данным в СУС. Например, по данным системы на складе 100 единиц товара X, но при физической проверке — только 98.

Подбор (пикинг) продукции

  • Получение заказа. Автоматизация позволяет настроить оповещение сотрудников о новом запросе от клиента. Например, поступила заявка на 20 единиц продукции A.
    Определение маршрута. С учетом расположения товаров, программа планирует удобный маршрут, сроки для сборки заказа.
  • Комплектация. Сотрудник перемещается по складу, собирает в партию указанные продукты/грузы.
  • Контроль. После комплектации партии проверяется на полноту и соответствие заявке клиента.

Упаковка

  • Выбор типа упаковки. Система складирования предлагает выбрать вид упаковки для конкретной продукции. Например, для хрупких изделий подойдет плотная упаковка с амортизацией, для текучих — герметичные контейнеры.
  • Процесс упаковки. Товар аккуратно размещается в выбранной таре, при этом соблюдается максимальную сохранность груза.
  • Маркировка. На транспортировочную тару наклеивается этикетка с информацией о перевозимом грузе, адресом доставки и другими данными.

Отгрузка

  • Формирование партии. Все упакованные заказы группируются для отправки по разработанному маршруту.
  • Подготовка документов. К каждой партии прилагаются необходимые документы: накладные, инвойсы, упаковочный лист и другие.
  • Организация доставки. Груз размещается на борту/в салоне транспортного средства для отправки клиенту. СУС предоставляет трек-номер для отслеживания поставки.

Обработка возвратов

  • Прием возвращенного товара. Сотрудник проверяет состояние возвращенной партии и причины возврата. Например, дефект упаковки или ошибочная отправка.
    Решение о дальнейшем использовании. В зависимости от состояния продукта и причины возврата предлагается несколько вариантов.
  • Перепродажа. Если брак не выявлен, изделие снова включается в перечень доступных к отправке.
  • Скидка. При незначительных дефектах или повреждениях, продукт может быть продан со скидкой.
  • Утилизация. Если изделие не пригодно к использованию или повреждено без возможности ремонта.
  • Возвращение поставщику. При дефектах производства или других проблемах, которые являются ответственностью производителя.
  • Регистрация возврата. Все операции, связанные с возвращенным партий, фиксируются в системе управления запасами. Это позволяет проводить анализ причин возвратов, чтобы оптимизировать другие этапы логистического процесса.

Анализ и оптимизация складского хозяйства

  • Сбор и анализ данных. На основе данных, собранных WMS, проводится анализ эффективности всех этапов работы предприятия.
  • Выявление «болевых точек». Определение этапов, которые требуют наибольших временных и ресурсных затрат или на которых чаще всего возникают ошибки.
  • Разработка и внедрение инноваций. На основе анализа создаются новые технологии или методики работы. Например, может быть внедрена автоматизация пикинга с помощью роботизированного оборудования или технологий RFID для более точного учета.

Каждый этап логистического процесса на складе имеет нюансы и особенности. Тщательное планирование, мониторинг и оптимизация помогут в лучшей организации работы склада, сокращении издержек, минимизации ошибок и поддержке высокого уровня обслуживания клиентов.

Подробнее о процессах, контролируемых WMS можно узнать из видео https://www.instocktech.ru/video-stati/video-o-vnedrenii/.

Преимущества WMS

Рассмотрим основные достоинства внедрения автоматизированной системы складирования:

  • Повышение производительности. Снижение времени на обработку заказов за счет повышения скорости выполнения операций, минимизации ошибок при пикинге.
  • Снижение издержек предприятия. Расходы на складскую логистику и операции снижаются в среднем на 20-25%. Автоматизация экономит зарплатный фонд предприятия. Например, большинство рутинных действий можно передать СУС, а не нанимать дополнительный линейный персонал. Сокращается время на приемку, складирование и отгрузку товаров за счет четкого алгоритма действий, продуманного размещения продукции с учетом характеристик.
  • Оптимизация складского пространства. Правильное размещение товаров позволяет рационально использовать доступное пространство. СУС контролирует загруженность помещений, выстраивает оптимальные маршруты для персонала при выполнении операций, предоставляет актуальную информацию о свободных/занятых площадях.
  • Улучшение обслуживания клиентов. Быстрая и точная обработка заказов повышает уровень удовлетворенности клиентов.
  • Сокращение рисков. Автоматизированные системы управления логистикой и складским учетом позволяют исключить риски порчи и пропажи товаров, в разы снизить процент возвратов от контрагентов. WMS точно рассчитает сроки отгрузки и доставки товаров клиентам, исключит неточности при комплектации заказов. Цифровые инструменты позволят корректно вести ведомость о наличии товаров для отправки.

Перед внедрением системы в бизнес-процессы специалисты InStock Technologies проводят тщательный анализ инфраструктуры предприятия, выявляют проблемные места, предлагают оптимальные решения. Фиксированная стоимость внедрения СУС рассчитывается персонально, что исключает переплаты в ходе реализации проекта.

InStock Technologies — разработчик и интегратор адаптируемых систем управления складом для среднего, крупного бизнеса. Продукт InStock WMS позволяет полностью контролировать складские операции от приема товаров до их отгрузки поставщикам/получателям. Функционал программы включает все необходимые опции с учетом наработок западных, а также российских компаний.

Проконсультироваться со специалистами InStock Technologies можно по контактному телефону +7 (499) 450-48-90 или через форму заявки